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长春基地

  一汽-大众汽车有限公司(以下简称一汽-大众)于1991年2月6日成立,是由中国第一汽车集团公司、德国大众汽车股份公司、奥迪汽车股份公司和大众汽车(中国)投资有限公司合资经营的大型乘用车生产企业,是我国第一个按经济规模起步建设的现代化乘用车生产企业。

技术工艺

  • 冲压运用三坐标多工位自动压力机,配以机械人自动拆垛、磁力分层、光学对中、集成式高速洗盘横杆自动传输系统,具备了兼容钢件和铝件生产的功能。

  • 焊装采用半导体激光焊接、等离子钎焊、铆接、铝件链接、通用模块框架、自动柔性夹具置换、激光在线检测、以及电气安全数据管理等行业领先技术。

  • 涂装应用水性无中涂工艺、配以滚浸输送、干式水幕、新型线性换色系统、机器人面漆喷涂室、密封直通式烘干炉等。

  • 总装采用国际先进的电磁驱动自行悬挂吊具、自适应可升降滑撬技术、配合自动整车合装及拧紧技术、现多平台、多模块的柔性生产。整车检测采用激光三维车轮定位、动态高速转毂实验、UPS整车电器检测等先进工艺。

  • 发动机、传动器发动机生产在正压、恒温和恒湿的环境下作业,缸体实现柔性化加工,缸盖生产采用四主轴加工中心,曲轴加工以高速旋风洗取代传统的车削,凸轮轴轴颈及凸轮使用砂轮数控磨削加工,连杆应用激光裂解和激光造型技术,装配线采用多轴拧紧机,试验采用环保型冷试技术;传动器生产应用高速加工中心、无切屑加工工艺、电子束焊接机、以及高精度三坐标测量仪等。

节能环保

  • 环保理念绿地占地面积30%,草坪喷淋采用废水处理后重复利用的中水。在厂房中,从墙面的保温材质,到天窗的采光设计,包括油品的环保存储,节能环保理念无处不在。

  • 研发设计在研发设计环节,针对材料、报废利用、产 噪声、土壤及地下水保护等多方面制定环境控制目标。尾气排放实验室的适用,为公司车辆全部达到欧三、欧四标准打下了基础。

西南基地

  一汽-大众汽车有限公司成都分公司是一汽-大众公司在成都的整车制造基地,是一汽-大众在长春基地以外,建立的第一个异地整车工厂,是一汽集团西南发展战略的重要组成部分。成都分公司占地130余万平方米。整个项目分一二三期分步实施,规划产能可达54万辆。同时,为一汽-大众成都分公司配套的近百家零部件企业也随之落户,在成都地区形成了一个完整的、潜力巨大的汽车产业链。

技术工艺

  • 冲压冲压车间占地5.3万平方米,安装两条8100吨自动化压机线,采用世界一流的高速吸盘横杆自动化传输系统,相比传统的压机线,压机间距离更短。此外,车间压机线使用机械人自动拆垛站,应用磁力分层和光学对中、集成式高速吸盘横杆自动传输系统,具备了兼容钢件和铝件生产的功能。整线节拍最快可达到每分钟15次,位居世界领先水平。

  • 焊装焊装采用国际先进的半导体激光焊接、高速滚床、激光在线检测等先进工艺及设备,使其成为节拍最快、产能最高、工艺最先进的焊装生产线。

  • 涂装涂装采用了全球领先、国内首次应用的2010水性无中涂工艺,科学环保,在提高效率的同时,践行了绿色工厂的建设理念。

  • 总装总装采用现场总线和安全总线相结合的方式,确保安全控制等级达到更高水平。生产线采用h型布局,缩短了物流距离、也使生产线的延长更加灵活。最新接口协议的UPS系统,极大提升了生产柔性,使未来不同车型的并入更为简单。

节能环保

  • 绿色工厂一汽-大众西南基地坐落于成都,一、二期占地81万平方米、总投资77亿元人民币。项目严格采用德国大众集团最完善的工厂建设标准和最合理的完美工厂建设原则, 厂区规划及工艺布局科学、合理。工厂大量采用节能、环保,具备国内乃至国际领先优势的技术和工艺,低成本、低能耗,高精度、高效率,,一汽-大众再次成为中国汽车行业中环境友好型企业的表率、"绿色工厂"的杰出典范。

华南基地

  一汽—大众汽车有限公司佛山分公司成立于2011年12月1日,是一汽—大众在华南的整车制造基地,是一汽集团华南发展战略的重要组成部分,与长春,成都三地共同形成几乎覆盖中国经济最发达区域的"铁三角"。 佛山分公司地处佛山南海区狮山镇,位于珠江三大干流北江之滨,距广州城区43km,白云机场63km,南沙港109km、三山港货运码头48.5km。

技术工艺

  • 冲压冲压车间总投资17.84亿元人民币,占地4.7万平方米,拥有1条开卷落料线、3台2100吨调试压机、2条8100吨压机线和1条6900吨压机线。整线具备铝件生产能力;可在5分钟内实现包括端拾器在内的全自动模具更换。建成后的冲压线有效冲程将达到6.5次;在连续运行模式下整线节拍最快可达到每分钟15次,位居世界领先水平。

  • 焊装采用先进的激光焊、激光钎焊及等离子钎焊;主焊采用3个康采恩框架,具有通过4种车型的柔性生产能力;手动焊钳采用一体化焊钳,节能环保;大量采用中频焊接技术,保证焊接质量;车身大量采用高强钢和热成型钢板;车身采用轻量化设计;自动化率超过60%,机器人数量超过800台;整体产出60台/小时;第一款基于MQB平台的车身焊装线;首次在焊装领域实现大众和奥迪品牌产品的混线生产。

  • 涂装涂装车间总投资15.6亿元人民币,占地面积3.6万平方米。采用水性无中涂工艺、翻转输送、静电式漆雾处理系统、机器人面漆喷涂室等先进工艺;运用直通式烘干炉、聚氯乙烯涂胶等工艺,整线具备铝件生产能力;大量运用机器人,大幅提升自动化程度和喷涂质量;涂装车间整线规划产能为每小时62台。

  • 总装按照"理想化"总装车间方式设计;装配线按"h"型布置,是物流路径最短;物流上件采用超市方式;车身输送采用可升降电动自行吊具技术;车门分装线采用最新的可分离式组合吊具技术;车轮、座椅上件采用机械化输送技术; 加注和检测设备采用最新的ASAM-GDI程序集中控制技术;整车路试采用大众集团的短程路试标准,节省面积和工时。

节能环保

  • 厂房绿化采用谐波过滤技术,以降低电压峰值,从而降低电能使用量;采用功率补偿技术,减少电能消耗;为车间屋顶精心设计的采光天窗,充分利用自然光照亮箭镞内部,节省大量照明用电;同时,天窗采用全自动开启方式,具备消防排烟功能极富艺术感的办公环境,采用全景天窗长廊设计,随时观赏蓝天白云。

  • 污水处理佛山一起将生产过程中尾气集中收集处理,通过先进的物理、化学处理方法提起尾气中的化学成分变成肥料。

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